变频器实现停机时立即停机（即自由停车或快速停车）需结合参数配置、控制模式选择及外部电路设计。以下从技术原理、实现方法及注意事项展开分析：
一、技术原理
变频器停机方式通常分为以下三类，需根据工艺需求选择：
减速停车（默认模式）
变频器按预设的减速时间（如P0-05参数）逐步降低输出频率，电机逐渐停止。
适用场景：对机械冲击敏感的负载（如风机、泵类）。
自由停车（立即停机）
变频器切断输出，电机依靠惯性自由停转（无制动能量回馈）。
适用场景：对停机时间无严格要求、允许惯性停机的负载（如输送带）。
直流制动停车
变频器在停机瞬间施加直流电压至电机绕组，产生电磁制动力矩，实现快速停机。
适用场景：需快速停机且需定位的负载（如起重机、数控机床）。
二、实现方法
1. 参数配置（以台达VFD-M系列为例）
自由停车
设置参数
P0-06=1（选择自由停车模式）。停机时变频器直接切断输出，电机自由滑行至停止。
直流制动停车
P0-06=2（选择减速+直流制动模式）。P0-07（直流制动起始频率，如5Hz）。P0-08（直流制动时间，如2s）。P0-09（直流制动电压，如10%额定电压）。设置参数：
效果：电机减速至5Hz时，变频器施加直流制动，2秒内强制停机。
2. 外部控制信号（可选）
数字量输入控制
将变频器DI端子（如DI1）配置为“自由停车”或“直流制动”触发信号。
外部急停按钮闭合时，DI1输入信号激活，变频器立即执行对应停机模式。
多段速组合控制
通过多段速端子（如RH/RM/RL）组合，实现不同停机模式的切换（需配合参数设置）。
三、注意事项
负载惯性匹配
高惯性负载（如大飞轮）自由停车时间可能过长，需通过直流制动缩短停机时间。
示例：某起重机负载转动惯量是电机惯量的10倍，仅自由停车需30秒，改用直流制动后停机时间缩短至3秒。
制动电阻选型（可选）
若电机处于发电状态（如下放重物），需加装制动电阻消耗回馈能量，避免变频器过压报警。
计算方法：制动电阻功率 = 0.1 × 电机额定功率 × 制动使用率（如30%）。
安全防护
紧急停机时需确保机械部件无碰撞风险（如加装限位开关）。
对定位精度要求高的场合，建议结合机械制动器（如电磁抱闸）使用。
四、典型应用场景对比
| 场景 | 推荐停机方式 | 参数设置示例（台达VFD-M） |
|---|---|---|
| 输送带急停 | 自由停车 | P0-06=1 |
| 数控机床主轴定位 | 直流制动停车 | P0-06=2, P0-07=5Hz, P0-08=2s |
| 电梯安全停机 | 直流制动+机械抱闸 | P0-06=2, 外部抱闸信号联动 |
| 风机常规停机 | 减速停车（默认） | P0-06=0（保持出厂设置） |
五、总结
立即停机核心参数：通过设置
P0-06=1（自由停车）或P0-06=2（直流制动）实现。关键考量因素：负载惯性、停机时间要求、安全性及成本。
调试建议：
先通过变频器面板模拟停机信号，观察电机响应。
实际运行时，使用示波器监测停机过程中的电压/电流波形，优化参数。
通过合理配置变频器参数及外部电路，可实现从“缓慢停机”到“立即制动”的灵活控制，满足不同工业场景的需求。
