编写PLC点检程序的核心目标是实现设备状态自动检测、异常报警及数据记录，确保生产设备稳定运行。以下从设计思路、程序架构、功能模块及示例代码（以三菱FX系列PLC为例）展开说明：
一、点检程序设计思路
明确点检内容
设备状态：电机运行/停止、阀门开闭、传感器信号。
环境参数：温度、压力、液位是否超限。
电气参数：电压、电流是否异常。
机械参数：振动、位移是否超标。
确定点检周期
高频点检：每秒检测（如电机电流波动）。
低频点检：每小时/每天检测（如设备累计运行时间）。
定义异常处理
报警输出：蜂鸣器、指示灯、短信通知。
停机保护：紧急停止故障设备。
数据记录：异常时间、参数值、持续时间。
二、PLC程序架构
1. 输入/输出定义
| 信号类型 | PLC地址 | 描述 |
|---|---|---|
| 输入信号 | X0 | 电机运行信号 |
| X1 | 温度传感器信号 | |
| 输出信号 | Y0 | 报警指示灯 |
| Y1 | 电机紧急停止继电器 |
2. 程序模块划分
数据采集模块：读取传感器信号。
逻辑判断模块：比较参数与阈值。
报警处理模块：触发报警及停机。
数据记录模块：存储异常数据。
人机交互模块：显示点检结果。
三、功能模块实现
1. 数据采集模块
ladder
// 读取电机运行信号（X0）和温度传感器信号（D100） LD X0 // 电机运行信号 OUT M0 // 存储电机状态到M0
LD D100 // 温度传感器值 MOV K100 D102 // 将阈值100℃存入D102
2. 逻辑判断模块
ladder
// 比较温度是否超限 LD D100 // 实际温度 CMP D100 D102 M1 // 比较温度与阈值
// M1=1表示温度超限
3. 报警处理模块
ladder
// 温度超限时触发报警 LD M1 // 温度超限标志 OUT Y0 // 报警指示灯亮 OUT Y1 // 电机紧急停止
// 报警计时（记录超限持续时间） LD M1 // 温度超限标志 OUT T0 K100 // 10秒定时器（100×0.1s=10s）
LD T0 // 定时器触发 OUT D200 K1 // 异常次数+1
4. 数据记录模块
ladder
// 将异常数据存入寄存器 LD M1 // 温度超限标志 MOV D100 D202 // 存储异常温度值 MOV D0 D204 // 存储异常时间（D0为系统时钟）
5. 人机交互模块
ladder
// 通过触摸屏显示点检结果 LD M8000 // 常ON信号 MOV D200 K4M100 // 显示异常次数到触摸屏地址M100 MOV D202 K4M110 // 显示异常温度到触摸屏地址M110
四、完整示例程序（三菱FX系列）
ladder
// 主程序 LD M8000 // 常ON信号 CALL S0 // 调用点检子程序
// 点检子程序S0 LD X0 // 电机运行信号 OUT M0 // 存储电机状态
LD D100 // 温度传感器值 CMP D100 D102 M1 // 比较温度与阈值
LD M1 // 温度超限 OUT Y0 // 报警 OUT Y1 // 停机 OUT T0 K100 // 10秒计时
LD T0 // 计时完成 OUT D200 K1 // 异常次数+1 MOV D100 D202 // 存储异常温度 MOV D0 D204 // 存储异常时间
// 复位逻辑 LD X2 // 复位按钮 RST D200 // 清除异常计数 RST T0 // 清除定时器
五、程序优化建议
模块化设计：将不同点检功能封装为子程序，便于维护。
抗干扰处理：对输入信号进行滤波（如延时判断）。
数据存储：使用掉电保持寄存器（如D8000~D8255）存储关键数据。
通信扩展：通过Modbus或CC-link将点检数据上传至SCADA系统。
六、常见问题与解决方案
信号抖动：
原因：机械开关接触不良。
解决：在程序中加入延时判断（如连续3次检测到异常才触发报警）。
数据丢失：
原因：未使用掉电保持寄存器。
解决：将异常计数和关键参数存入D8000~D8255。
报警误触发：
原因：阈值设置不合理。
解决：根据设备实际运行数据调整阈值。
通过以上步骤，可编写出高效、可靠的PLC点检程序，实现设备状态的实时监控与异常处理。实际应用中需结合具体设备参数和工艺要求进行调整。
